کلینیک تصفیه آب ایران

تعویض غشاهای اسمزمعکوس RO

غشاهای  اسمز معکوس و تصفیه آب
استفاده از غشاهای اسمز معکوس در صنعت تصفیه آب به دلیل نیاز به فیلتراسیون برای حذف ناخالصی های ناخواسته از آب، یک روش استاندارد است. تصفیه آب غشایی از طریق استفاده از موانعی انجام می شود که تنها به مواد خاصی اجازه عبور از منافذ کوچک غشا را می دهد در حالی که اجازه نمی دهد انواع دیگر آلاینده ها وجود داشته باشد. غشاهای مختلفی در سرتاسر بازار مورد استفاده قرار می گیرند که به عنوان فرآیندی در تصفیه آب های زیرزمینی، آب های سطحی و فاضلاب تا حدی که برای صنایع و به ویژه مصرف قابل قبول است عمل می کنند. این صنعت در نتیجه نیاز به مبارزه با منابع آبی با کیفیت پایین مانند رودخانه ها، دریاچه ها، چاه ها، نهرها و اقیانوس ها به منظور ارائه روش های جایگزین بیشتر در تامین سلامت، ایمن، پایدار و در دسترس، صنعتی است که به سرعت در حال رشد است.

همانطور که گفته شد، انواع مختلفی از غشاها برای تصفیه آب وجود دارد. عواملی که ایجاب می کند کدام غشاء موثرتر باشد به انواع آلاینده های موجود در آب و کیفیت آب مورد نظر مصرف کننده بستگی دارد.

دو نوع از رایج ترین غشاهای مورد استفاده در صنعت عبارتند از:
فیلتراسیون غشایی (اولترافیلتراسیون، میکروفیلتراسیون) با حذف ذرات (عمدتاً جامدات معلق) از آب از طریق عملکرد تحت فشار کار می کند.
غشاهای اسمز معکوس/نانو فیلتراسیون که به طور مشابه در تولید آب شیرین از جلوگیری از عبور مولکول های محلول بزرگتر از منافذ کوچک غشای نفوذ پذیر عمل می کنند، در حالی که اجازه می دهند آب خالص از آن عبور کند.

عناصر غشایی:
اسمز معکوس (RO)،

نانوفیلتراسیون (NF)،

اولترافیلتراسیون (UF)

غشاها:
اسمز معکوس (RO)، نانو فیلتراسیون (NF)، اولترافیلتراسیون (UF)

غشای اسمز معکوس یک محصول ضروری برای جابجایی آب و فاضلاب است. سه نوع دیگر از غشاها وجود دارد که بر اساس اندازه منافذ غشا طبقه بندی می شوند و به طور گسترده برای اهداف تجاری استفاده می شوند:

میکروفیلتراسیون (MF)، اولترافیلتراسیون (UF)، نانوفیلتراسیون (NF).

این چهار نوع غشاء به طور گسترده برای برآوردن اهداف قوانین آب آشامیدنی و دستورالعمل های تصفیه آب و فاضلاب استفاده می شود. غشای اسمز معکوس همچنین برای پردازش آب نمک زدایی و/یا آب فوق خالص (UPW) برای مصارف مختلف صنعتی و دیگر مصارف، مانند تهیه آب از نیروگاه ها، ساخت تراشه های الکترونیکی، صنایع غذایی، دارویی، پزشکی و غیره استفاده می شود.

غشاهای RO همچنان از غشاهای مورد استفاده برای تصفیه آب در تصفیه فاضلاب عقب مانده اند. با این حال، حوزه تجاری فاضلاب به سرعت در حال افزایش است و از بینش‌ها و چالش‌های فنی که برنامه‌های تصفیه آب به آن پرداخته‌اند، بهره می‌برد. تقریباً هر فناوری و روش سنتی تصفیه آب دارای معادل یک غشاء است.

برای یک تأسیسات معین، مناسب‌ترین و شاید مطمئن‌ترین فرآیند تصفیه آب باید بر اساس شرایط عملیاتی خاص، ویژگی‌های عملکردی و متغیرهای اقتصادی (حقوق صاحبان سهام و هزینه‌های O&M) انتخاب شود. به همین دلیل است که درصد زیادی از محصولات موجود در بازار برای فرآیندهای غشایی، انواع فناوری‌های غشا استاندارد و RO هستند.

با این حال، تعداد فزاینده‌ای از سیستم‌های تصفیه آب وجود دارد که فقط شامل فرآیندهای غشایی (غشاء و/یا غشای یکپارچه) هستند. یکی از کاربردهای موفقیت آمیز فیلتراسیون غشایی، ارتقاء امکانات عملیاتی موجود است. از طریق ترکیب فناوری غشای RO، اندازه دستگاه (جریان آب) کارخانه و قوام پساب را می توان با هزینه نسبتاً کمتر به طور قابل ملاحظه ای بهبود بخشید.

تماس با ما:

تماس باما

تعویض رزین های تبادل یونی و فیلترهای شنی و کربنی

رزین های تبادل یون چگونه کار می کنند؟
رزین های تبادل یونی از سه قسمت هستند: اسکلت پلیمری شبکه فضایی سه بعدی نامحلول، گروه عاملی یونی متصل به اسکلت و منفذ یونی قابل تعویض با بارهای مخالف بر روی گروه عاملی.

اسکلت پلیمری: از پلیمرهای متقاطع مانند پلی استایرن، پلی اکریلیک اسید و غیره تشکیل شده است.
گروه تبادل یونی: به اسکلت پلیمری متصل است و دارای گروه های عاملی یونی با یون های قابل تعویض مانند -SO3Na، -COOH، -N(CH3)3Cl و غیره یا گروه های عاملی غیریونی قطبی مانند -N است. (CH3)2، -N(CH3)H، و غیره.
منافذ: منافذ ساختار پلیمری (منفذ ژل) و منافذ (منفذ مویرگی) بین ساختارهای پلیمری است که در رزین های تبادل یونی خشک و مرطوب وجود دارد.
اصل رزین تبادل یونی فرآیندی است که رزین تبادل یونی نمک موجود در محلول را حذف می کند.

اصل رزین تبادل کاتیونی: کاتیون های فلزی (Na+، Ca2+، K+، Mg2+، Fe3+، و غیره) موجود در محلول آبی، تبادل یونی را با H+ (تولید شده از گروه های اسیدی مانند گروه اسید سولفونیک (-SO3H)، گروه کربوکسیل انجام می دهند. (-COOH) یا گروه فنل (-C6H4OH)) روی رزین تبادل کاتیونی، به طوری که کاتیون های موجود در محلول به رزین منتقل می شوند و H+ روی رزین به آب مبادله می شود.
اصل رزین تبادل آنیونی: آنیون‌ها (Cl-، HCO3-، و غیره) در محلول آبی با OH- (تولید شده از گروه‌های پایه شامل گروه‌های آمینه چهارتایی [-N(CH3)3OH] یا گروه‌های آمین مبادله می‌شوند. (-NH2)) روی رزین تبادل آنیونی، آنیون های موجود در آب به رزین منتقل می شوند و OH- روی رزین به آب مبادله می شود.
با استفاده از کلرید سدیم (NaCl) برای نشان دادن نمک های معدنی در آب، اصل کار رزین تبادل یونی به شرح زیر است:
رزین تبادل کاتیونی: R—H + Na+ —— R—Na + H+
رزین تبادل آنیونی: R—OH + Cl- —— R—Cl + OH-
فرمول واکنش کلی رزین تبادل کاتیونی و آنیونی را می توان به صورت زیر نوشت:
RH + ROH + NaCl——RNa + RCL + H2O

از معادله می توان دریافت که NaCl موجود در آب با H+ و OH- در رزین جایگزین  است و محصول واکنش تنها H2O است، بنابراین اثر حذف نمک در آب حاصل  است.

[caption id="attachment_4755" align="alignleft" width="300"] رزین های تبادل یونی[/caption]کاربردهای اصلی رزین های تبادل یونی بسیار گسترده است و عمدتاً در صنایع زیر توزیع می شود:
1.تصفیه فاضلاب
تقاضا برای رزین تبادل یونی در صنعت تصفیه فاضلاب زیاد است و حدود 90 درصد از تولید آن را تشکیل می دهد. در حال حاضر بیشترین مقدار رزین تبادل یونی در تصفیه آب خالص در نیروگاه های حرارتی و پس از آن انرژی اتمی، مواد نیمه هادی و صنایع الکترونیک استفاده می شود.

2.صنایع غذایی
رزین  تبادل یونی را می توان در تجهیزات صنعتی مانند شکر، جوهر مرغ، شراب مخصوص و محصولات بیولوژیکی استفاده کرد. به عنوان مثال، تولید شربت فروکتوز برای استخراج نشاسته از ذرت، سپس هیدرولیز برای تولید فروکتوز و گلوکز و سپس انجام عملیات تبادل یونی برای تبدیل آن به شربت فروکتوز است. استفاده از رزین  تبادل یونی در صنایع غذایی رتبه بعد از تصفیه فاضلاب را دارد.

3.صنعت داروسازی
رزین  تبادل یونی در صنعت داروسازی نقش مهمی در توسعه داروهای ضد باکتری جدید و بهبود کیفیت داروهای ضد باکتری اصلی دارند. توسعه و طراحی موفقیت آمیز استرپتومایسین یک مثال برجسته است. در سال های اخیر تحقیقاتی نیز بر روی استخراج داروهای گیاهی چینی انجام میگیرد.

4.شیمی مولد و صنایع شیمیایی نفت خام
در شیمی آلی، اسیدها و بازها اغلب به عنوان کاتالیزور فلزی برای استری شدن، هیدرولیز، ترانس استریفیکاسیون، هیدراتاسیون و سایر واکنش ها استفاده می شوند. واکنش فوق با استفاده از رزین تبادل یونی به جای اکسید کننده قوی و قلیایی نیز قابل انجام است و دارای مزایای بیشتری است. این مزایا عبارتند از اینکه رزین می تواند به طور مداوم استفاد شود، محصول به راحتی جدا می شود، راکتور لوله ای خورد نمی شود، محیط زیست آلود نمی شود و واکنش به راحتی قابل کنترل است.

5.حفاظت از اکوسیستم
از رزین  تبادل یونی در بسیاری از مسائل حفاظت از محیط زیست و حفاظت از محیط زیست بکار می گیرند. در حال حاضر، بسیاری از محلول‌ها یا غیرمحلول‌ها حاوی یون‌های مثبت سمی یا یون‌های غیر مثبت هستند که می‌توانند با رزین‌ها بازیافت شوند، مانند حذف کاتیون‌های فلزی در فاضلاب فرآیند آبکاری.

6.هیدرومتالورژی و سایر صنایع
از رزین تبادل یونی می توان برای جداسازی، استخراج و خالص سازی اورانیوم از سنگ معدن اورانیوم ضعیف و  عناصر خاکی کمیاب و فلزات گرانبها بهر بر د.

تماس با ما:

تماس باما

لوله کشی استنلس استیل بهداشتی با جوشکاری تمام اتوماتیک اربیتال ولدینگ
[caption id="attachment_4799" align="alignleft" width="300"] جوشکاری اوربیتال[/caption]جلوگیری از کاهش مقاومت در برابر خوردگی :
آب با خلوص بالا مانند DI یا WFI یک خورنده بسیار تهاجمی برای فولاد ضد زنگ است. علاوه بر این، درجه دارویی WFI در دماهای بالا (80 درجه سانتیگراد) به گردش در می آید تا استریل بودنش حفظ شود. مرز باریکی بین پایین آوردن درجه حرارت به اندازه کافی برای حمایت از موجودات زنده که برای محصول کشنده است و بالا بردن درجه حرارت به اندازه کافی برای ترویج تولید براده های زنگ زده وجود دارد.

براده های زنگ زده یک قشر نازک مایل به قهوه ای با ترکیب متغیر ناشی از خوردگی اجزای سیستم لوله کشی فولاد ضد زنگ است. خاک و اکسیدهای آهن احتمالاً اجزای اصلی هستند، اما آهن، کروم و نیکل به اشکال مختلف نیز ممکن است وجود داشته باشند. وجود براده های زنگ زده برای برخی از محصولات کشنده است .  وجود آن ممکن است منجر به خوردگی بیشتر شود، اگرچه وجود آن در سیستم های دیگر نسبتاً مشکلی به وجود نمی آورد.

جوشکاری می تواند تأثیر مخربی بر مقاومت در برابر خوردگی داشته باشد
رنگ حرارتی که در نتیجه مواد اکسید رسوبی روی جوش و HAZ در حین جوشکاری بوجود می آید، بسیار مضر است. در تشکیل براد های زنگی در سیستم های آب دارویی نقش دارد. تشکیل اکسیدهای کروم، که به رنگ گرما کمک می کنند، یک لایه زیرین خالی از کروم ایجاد می کند. که در برابر خوردگی آسیب پذیر است. رنگ حرارتی را می توان با اسید شویی و سنگ زنی که فلز را از سطح از جمله لایه زیرین فاقد کروم حذف می کند. و مقاومت در برابر خوردگی را به سطوح نزدیک به فلز پایه باز می گرداند. با این حال، اسید شویی و سنگ زنی برای پرداخت سطح مضر است. غیرفعال سازی سیستم های لوله کشی با اسید نیتریک یا فرمولاسیون کلانت برای غلبه بر اثرات مضر جوشکاری و ساخت قبل از قرار گرفتن سیستم های لوله کشی انجام می شود.

تجزیه و تحلیل الکترون اوگر می گوید که غیرفعال سازی کلانت می تواند تغییرات سطحی در توزیع اکسیژن، کروم، آهن، نیکل و منگنز را که در سراسر ناحیه جوش و گرما رخ می دهد تا شرایط پیش جوش بازگرداند. با این حال، غیرفعال شدن فقط بر لایه سطح خارجی تأثیر می گذارد. و زیر 50A نفوذ نمی کند، در حالی که رنگ حرارتی می تواند 1000Å یا بیشتر در زیر سطح گسترش یابد.

نتیجه
بنابراین، به منظور نصب یک سیستم لوله‌کشی که به مقاومت خوردگی مواد پایه جوش‌نشده نزدیک می‌شود. تلاش برای محدود کردن آسیب‌های ناشی از جوشکاری و ساخت به سطحی که اساساً بتوان با غیرفعال کردن آن را بازسازی کرد، مهم است. این مستلزم استفاده از گاز پاکسازی با حداقل میزان اکسیژن و تحویل آن به شناسه اتصال جوش بدون آلودگی توسط اکسیژن یا رطوبت اتمسفر است. کنترل دقیق حرارت ورودی در حین جوشکاری و اجتناب از گرمای بیش از حد نیز برای جلوگیری از کاهش مقاومت در برابر خوردگی مهم است. کنترل فرآیند ساخت به منظور دستیابی به جوش‌های با کیفیت بالا و به‌طور مداوم، و رسیدگی دقیق لوله‌ها و قطعات فولادی ضد زنگ در طول ساخت برای جلوگیری از آلودگی، الزامات ضروری برای دستیابی به یک سیستم لوله‌کشی با کیفیت بالا است که در برابر خوردگی مقاوم بوده و خدمات تولیدی طولانی‌مدت ارائه می‌کند.

[caption id="attachment_4800" align="alignleft" width="300"] جوشکاری اوربیتال[/caption]قابلیت جوشکاری فولاد ضد زنگ 316 لیتری
مواد مورد استفاده برای سیستم‌های لوله‌کشی فولاد ضد زنگ بیودارویی با خلوص بالا در طول دهه گذشته به سمت بهبود مقاومت  تکامل یافته‌اند. بیشتر فولاد ضد زنگ که قبل از سال 1980 استفاده می شد، فولاد ضد زنگ 304 بود . زیرا نسبتاً ارزان است و نسبت به مسی که قبلاً استفاده می شد بهبود یافت. در واقع، فولاد ضد زنگ سری 300 ماشینکاری نسبتاً آسانی دارد. و می توان آن را بدون از دست دادن بیش از حد مقاومت در برابر خوردگی جوش داد و نیازی به پیش گرمایش یا عملیات پس از گرما ندارد.

روند صعودی
اخیراً، یک روند صعودی در استفاده از ضد زنگ 316 در کاربردهای لوله کشی با خلوص بالا وجود داشته است. نوع 316 از نظر ترکیب مشابه با نوع 304 است، اما علاوه بر عناصر آلیاژی کروم و نیکل مشترک در هر دو، 316 حاوی حدود 2٪ مولیبدن است که به طور قابل توجهی مقاومت خوردگی 316 را بهبود می بخشد. انواع 304L و 316L، به نام گریدهای "L" ، با کربن کمتر (0.035٪ در مقایسه با 0.08٪) نسبت به گریدهای استاندارد توسعه یافتند.

این کاهش مجدد در محتوای کربن برای کاهش میزان رسوب کاربید که ممکن است در نتیجه جوشکاری رخ دهد در نظر می گیریم. این تشکیل کاربید کروم است که مرزهای دانه فلز پایه کروم را از بین می برد و آن را در برابر حملات خورنده آسیب پذیر می کند. تشکیل کاربیدهای کروم که «حساس‌سازی» نام دارد، وابست به زمان و دما است و زمانی که جوش‌ها به صورت دستی انجام می‌شد مشکل بسیار بزرگ‌تری بود.

فولاد ضد زنگ فوق آستنیتی
ما نشان داده‌ایم که جوش اوربیتال یک فولاد ضد زنگ فوق آستنیتی، AL-6XN، نسبت به جوش‌های مشابهی که به صورت دستی انجام می‌شوند، جوش‌های مقاوم‌تر در برابر خوردگی را به طور قابل توجهی فراهم می‌کند. این به این دلیل است که جوش مداری کنترل دقیق آمپر، ضربان و زمان را فراهم می‌کند که در نتیجه گرمای ورودی بسیار کمتر و یکنواخت‌تری نسبت به جوشکاری دستی ایجاد می‌کند. جوشکاری مداری در ترکیب با استفاده از گریدهای "L" 304 و 316 عملاً رسوب کاربید را به عنوان عاملی در ایجاد خوردگی در سیستم های لوله کشی حذف کرده است.

تغییرات گرما به گرما در فولادهای ضد زنگ
اگر چه پارامترهای جوش و سایر عوامل را می توان در تلورانس های نسبتاً محکمی نگه داشت، هنوز تغییراتی در گرمای ورودی مورد نیاز برای جوشکاری حرارت های مختلف فولاد ضد زنگ وجود دارد.

شماره حرارتی شماره دسته ای است که به مذاب خاصی از فولاد ضد زنگ در آسیاب اختصاص داده می شود. ترکیب شیمیایی دقیق هر دسته در یک گزارش آزمایش آسیاب (MTR) به همراه شماره شناسایی یا حرارت برای دسته ثبت می شود. در حالی که آهن خالص در دمای 1538 درجه سانتیگراد (2800 درجه فارنهایت) ذوب می شود، فلزات آلیاژی بسته به نوع و غلظت هر عنصر آلیاژی یا کمیاب موجود در طیف وسیعی از دما ذوب می شوند. از آنجایی که هیچ دو حرارتی از فولاد ضد زنگ حاوی غلظت های یکسانی از هر عنصر نیست، ویژگی های جوشکاری از گرما به گرما تا حدودی متفاوت است.

SEMهای جوش مداری روی لوله 316 لیتری انجام شده روی لوله AOD (بالا) و مواد EBR (زیر) تفاوت های قابل توجهی را در صافی مهره جوش نشان می دهند.

در حالی که یک برنامه جوش منفرد ممکن است برای اکثر گرماهای مشابه OD و ضخامت دیواره کار کند، برخی از گرماها به آمپر کمتری نیاز دارند و برخی به آمپراژ بیشتری نسبت به معمول نیاز دارند. به همین دلیل، برای جلوگیری از مشکلات احتمالی، باید به دقت از گرمای مواد مختلف در محل کار نگهداری شود. معمولاً یک گرمای جدید فقط به تغییرات جزئی در آمپر نیاز دارد تا به یک برنامه جوش رضایت بخش برسد.

 گوگرد
گوگرد عنصری ناخالصی همراه با سنگ آهن است و تا حد زیادی در طی فرآیند تولید فولاد حذف می شود. فولادهای ضد زنگ نوع 304 و 316 AISI دارای حداکثر میزان گوگرد مشخص 0.030 درصد هستند. با توسعه فرآیندهای مدرن پالایش فولاد مانند کربن زدایی با اکسیژن آرگون (AOD) و روش های ذوب خلاء مضاعف مانند مذاب در خلاء القایی و به دنبال آن ذوب مجدد قوس خلاء (VIM+VAR) امکان تولید فولادهای بسیار خاص در ترکیبات شیمیایی آنها است که وقتی میزان گوگرد فولاد به کمتر از 0.008 درصد می رسد، خواص گودال جوش تغییر می کند. این امر به تأثیری نسبت داده شده است که گوگرد و تا حدی کمتر عناصر دیگر بر ضریب دمایی کشش سطحی حوضچه جوش دارند که مشخصه های جریان حوضچه مایع را تعیین می کند.

در غلظت های بسیار کم گوگرد
در غلظت های بسیار کم گوگرد (0.001٪ - 0.003٪)، حوضچه جوش نسبت به عمق نفوذ در مقایسه با جوش مشابهی که روی مواد با سطوح متوسط ​​گوگرد انجام می شود، بسیار گسترده می شود. جوشی که بر روی یک لوله فولادی ضد زنگ لوسولفور انجام می شود دارای مهره جوش عریض تری خواهد بود و در لوله های با دیواره ضخیم تر (0.065 اینچ یا 1.66 میلی متر یا بیشتر)، میزان بازدهی بیشتر برای داشتن یک جوش مقعر روی لوله وجود خواهد داشت.

زمانی که جریان جوش برای تولید جوش کاملاً نفوذپذیر کافی باشد. این امر باعث می‌شود که جوش‌کاری مواد لوسولفور سخت‌تر شود، به خصوص با دیواره‌های لوله ضخیم‌تر.

در انتهای بالاتر غلظت گوگرد برای فولادهای زنگ نزن 304 یا 316، مهره جوش از نظر ظاهری سیال کمتری دارد و تا حدودی زبرتر از مواد متوسط ​​در گوگرد است. بنابراین برای جوش پذیری، محتوای گوگرد ایده آل از حدود 0.005٪ تا 0.017٪ است که در ASTM A270 S2 برای لوله های با کیفیت دارویی مشخص می شود.

تولید کنندگان لوله های فولادی ضد زنگ الکتروپولیش شده اشاره کرده اند که
حتی با سطوح متوسط ​​گوگرد در فولادهای زنگ نزن316 یا 316ال برآورده کردن خواسته های مشتریان نیمه هادی و بیودارویی آنها برای سطح داخلی صاف و بدون گودال دشوار است. بررسی صافی سطح لوله با میکروسکوپ الکترونی روبشی به طور فزاینده ای رایج است. نشان داده شده است که گوگرد موجود در فلز پایه، اجزای غیرفلزی یا "طبقه‌های سولفید منگنز" (MnS) را تشکیل می‌دهد که در حین پولیش الکتریکی حذف می‌شوند و حفره‌هایی در محدوده 0.25-1.0 میکرون ایجاد می‌کنند

تولید کنندگان و تامین کنندگان لوله های الکتروپولیش بازار را به سمت استفاده از مواد لوسولفور برای برآوردن نیازهای پرداخت سطح خود سوق می دهند. با این حال، مشکل به لوله های الکتروپولیش محدود نمی شود، زیرا در لوله های غیرالکتروپلی ، آخال ها در طول غیرفعال شدن سیستم لوله کشی حذف می شوند. نشان داده شده است که حفره ها عمدتاً به مناطق سطح صاف حفره دارند. بنابراین دلایل معتبری برای گرایش به سولفور پایین تر، مواد "تمیز" وجود دارد.

[caption id="attachment_4801" align="alignleft" width="300"] جوشکاری اوربیتال[/caption]انحراف قوس
وجود مقداری گوگرد علاوه بر بهبود قابلیت جوشکاری فولاد ضد زنگ، قابلیت ماشینکاری را نیز افزایش می دهد. بنابراین  سازندگان تمایل دارند مواد را در انتهای بالاتر محدوده گوگرد مشخص انتخاب کنند. جوشکاری لوله هایی با غلظت گوگرد بسیار کم به اتصالات، شیرها یا لوله های دیگری که محتوای گوگرد بیشتری دارند، یک مشکل جوشکاری ایجاد می کند، زیرا قوس به سمت لوله با محتوای لوسولفور منحرف می شود.

هنگامی که انحراف قوس رخ می دهد چه اتفاقی می افتد؟
هنگامی که انحراف قوس رخ می دهد، نفوذ در سمت لوسولفور در مقایسه با سمت گوگرد بالاتر عمیق تر می شود، که برعکس چیزی است که هنگام جوشکاری لوله با غلظت های گوگرد منطبق اتفاق می افتد. در یک حالت شدید، یک مهره جوش می تواند به طور کامل به مواد لوسولفور نفوذ کند و اتصال جوش را کاملاً در داخل بدون ذوب باقی بگذارد (Fihey and Simeneau, 1982). در تلاشی برای تطبیق محتوای گوگرد اتصالات با لوله‌ها، بخش فولاد کارپنتر از شرکت فناوری Car-penter در پنسیلوانیا یک انبار گوگرد کم (0.005٪ حداکثر) 316 بار (نوع 316L-SCQ) (VIM+VAR) را معرفی کرده است. ) برای ساخت اتصالات و سایر اجزای مورد نظر برای جوشکاری به لوله های گوگرد کم. جوش دادن دو حرارت از مواد گوگرد بسیار کم به یکدیگر بسیار اسان تر از جوش دادن گرمایی با گوگرد بسیار کم به گرمای بالاتر است.

تغییر به سمت استفاده از لوله‌های لوسولفور عمدتاً ناشی از چیست؟
نیاز به دستیابی به سطح لوله داخلی صاف و صیقلی می باشد. در حالی که پرداخت سطح و قابلیت پرداخت الکتریکی هم برای صنعت نیمه هادی و هم برای صنایع بیوتکنولوژی/داروسازی مهم است، SEMI که مشخصات صنعت نیمه هادی ها را می نویسد، مشخص کرده است که لوله های 316 لیتری برای خطوط گاز فرآیندی باید دارای حد بالایی 0.004 درصد گوگرد برای سطح بهینه باشد.

از سوی دیگر، ASTM مشخصات ASTM 270 خود را با گنجاندن یک لوله دارویی که گوگرد را در محدوده 0.005 تا 0.017 درصد محدود می کند، اصلاح کرده است. این باید منجر به مشکلات جوشکاری کمتری نسبت به محدوده کمتر گوگرد شود. با این حال، لازم به ذکر است که حتی در این محدوده محدود، هنوز امکان انحراف قوس در هنگام جوشکاری لوله گوگرد پایینی به لوله یا اتصالات گوگردی بالاتر وجود دارد . نصاب ها باید قبل از ساختن، گرمای مواد را به دقت ردیابی کنند و سازگاری جوش بین حرارت ها را بررسی کنند.

سایر عناصر کمیاب
سایر عناصر کمیاب از جمله گوگرد، اکسیژن، آلومینیوم، سیلیکون و منگنز بر نفوذ تاثیر می گذارند. مقادیر کمی از آلومینیوم، سیلیکون، کلسیم، تیتانیوم و کروم که به صورت ترکیبات اکسیدی در فلز پایه وجود دارند، با تشکیل سرباره در طول جوشکاری مرتبط هستند.

اثرات عناصر مختلف تجمعی است، بنابراین وجود اکسیژن می تواند برخی از اثرات گوگرد کم را خنثی کند. اثرات مثبت بر نفوذ گوگرد را می توان با سطوح بالای آلومینیوم جبران کرد. منگنز در دماهای جوشکاری تبخیر می شود و در جوش HAZ رسوب می کند. این رسوبات منگنز در از دست دادن مقاومت از خوردگی نقش دارند. (نگاه کنید به کوهن، 1997). صنعت نیمه هادی در حال حاضر در حال آزمایش با مواد 316L کم منگنز و حتی منگنز بسیار کم است تا از این کاهش مقاومت در برابر خوردگی جلوگیری کند.

تشکیل سرباره
سرباره گاهی در امتداد مهره جوش از گرمای فولاد ضد زنگ ظاهر می شوند. این اساساً یک مشکل مادی است، اما گاهی اوقات تغییر در پارامترهای جوش می‌تواند شرایط را به حداقل برساند، یا تغییر به مخلوط گاز آرگون/هیدروژن ممکن است جوش را بهبود بخشد.

Pol-lard دریافت که نسبت آلومینیوم به سیلیکون در فلز پایه بر تشکیل سرباره تأثیر می گذارد. برای جلوگیری از تشکیل سرباره های نامطلوب از نوع پچ، او توصیه کرد که محتوای آلومینیوم در 0.010٪ برای محتوای سیلیکون 0.5٪ حفظ شود. با این حال، زمانی که نسبت آلومینیوم/سیلیکون بالاتر از این سطح باشد، سرباره های کروی به جای نوع وصله ممکن است تشکیل شوند. این نوع سرباره می‌تواند پس از پرداخت الکتریکی، گودال‌هایی را ترک کند که برای کاربردهای با خلوص بالا غیرقابل قبول است. سرباره‌هایی که روی OD جوش تشکیل می‌شوند ممکن است منجر به نفوذ غیریکنواخت مهره جوش ID شوند و ممکن است باعث عدم نفوذ شوند. جزایر سرباره ای که بر روی مهره جوش ID تشکیل می شوند ممکن است مستعد خوردگی باشند.

تکنیک های جوشکاری لوله فیوژن
 

جوش تک پاس با ضربان
جوش لوله مداری اتوماتیک استاندارد یک جوش تک پاس با جریان پالسی و چرخش سرعت ثابت مداوم است. این تکنیک برای لوله کشی از 1/8 اینچ تا تقریباً 7 اینچ OD با ضخامت دیواره 0.083 اینچ و کمتر مناسب است. پس از یک پیش پاکسازی زمان‌بندی ، یک قوس ایجاد می‌شود. نفوذ دیواره لوله طی یک تاخیر زمانی انجام می شود که در آن یک قوس وجود دارد، اما چرخش صورت نمی گیرد. پس از این تأخیر چرخش، الکترود در اطراف محل اتصال جوش می چرخد ​​تا زمانی که در آخرین سطح جوش، جوش به قسمت اولیه جوش متصل شود یا روی آن قرار گیرد. هنگامی که اتصال کامل شد، جریان به تدریج در یک شیب زمان‌بندی  کاهش می‌یابد.

حالت مرحله ای (جوش های "Synchro")
برای جوشکاری ذوبی مواد با دیواره سنگین تر، معمولاً با ضخامت دیواره بیشتر از 0.083 اینچ، می توان از منابع تغذیه جوش ذوبی در حالت همگام یا مرحله استفاده کرد.

در حالت سنکرو یا مرحله ای، ضربان جریان جوشکاری با حرکت هماهنگ می شود به طوری که روتور در طول پالس جریان بالا ساکن است تا حداکثر نفوذ را به دست آورد و در طول پالس جریان پایین حرکت می کند. تکنیک همگام از زمان‌های پالس بسیار طولانی‌تر، در حدود 0.5 تا 1.5 ثانیه در مقایسه با ضربات دهم یا صدم ثانیه برای جوش‌های معمولی استفاده می‌کند.

این تکنیک برای جوشکاری لوله های جدار نازک تا حدود 2 اینچ، برنامه 40 که دارای ضخامت دیواره 0.154 اینچ یا 6 اینچ است، زمانبندی 5 موثر است. تکنیک گام، مهره جوش گسترده تری را تولید می کند که باعث کمک به آن می شود. برای جوش دادن قطعات نامنظم مانند اتصالات به لوله ها که ممکن است تفاوتی در تلورانس های ابعادی بین لوله و اتصالات وجود داشته باشد، مقداری ناهماهنگی یا ناسازگاری گرمای مواد وجود داشته باشد.

این نوع جوش تقریباً دو برابر بیشتر از جوش معمولی زمان قوس الکتریکی نیاز دارد و به دلیل پهن‌تر بودن مهره جوش تا حدودی خشن‌تر، برای کاربردهای با خلوص فوق‌العاده (UHP) مناسب نیست.

پارامترهای جوش / برنامه های جوش
 

متغیرهای قابل برنامه ریزی
نسل کنونی منابع تغذیه جوشکاری مبتنی بر ریزپردازنده و برنامه‌های ذخیره‌سازی هستند که مقادیر عددی پارامترهای جوش را برای قطر خاص (OD) و ضخامت دیواره لوله‌ای که قرار است جوش داده شود، از جمله زمان‌های تصفیه، جریان‌های جوشکاری، مشخص می‌کنند. سرعت سفر (RPM)، تعداد سطوح و زمان برای هر سطح، زمان‌های ضربان، زمان پایین شیب، و غیره. برای جوش‌های لوله مداری با سیم پرکننده، پارامترهای برنامه شامل سرعت تغذیه سیم، دامنه نوسان مشعل و زمان‌های توقف، AVC (قوس) می‌شود. کنترل ولتاژ برای ایجاد شکاف قوس ثابت) و شیب.

به منظور ایجاد یک جوش ذوبی، سر جوش با درج الکترود و گیره لوله مناسب بر روی لوله نصب می شود و برنامه یا برنامه جوش از حافظه منبع تغذیه فراخوانی می شود. توالی جوش با فشار دادن یک کلید یا پانل غشایی آغاز می شود و جوش بدون دخالت اپراتور است.

متغیرهای غیرقابل برنامه ریزی
برای اینکه به طور مداوم کیفیت جوش خوب به دست آید، پارامترهای جوش باید به دقت کنترل شوند. این امر با دقت منبع تغذیه جوش و برنامه جوش انجام می شود، که مجموعه دستورالعمل های وارد به منبع تغذیه است که شامل پارامترهای جوش برای جوشکاری  خاصی از لوله یا لوله است.

همچنین باید مجموعه ای از استانداردهای جوش وجود داشته باشد که معیارهای پذیرش جوش و سیستمی را برای بازرسی جوش و QC مشخص کند تا اطمینان حاصل شود که جوش ها معیارهای مورد توافق را برآورده می کنند. با این حال، عوامل و رویه های خاصی به غیر از پارامترهای جوش نیز باید به دقت کنترل شوند.

این عوامل عبارتند از استفاده از تجهیزات آماده سازی نهایی خوب، روش های تمیز کردن و جابجایی خوب، تحمل ابعادی خوب لوله یا سایر اجزای در حال جوش، نوع و ابعاد تنگستن منسجم، گاز خنثی بسیار خالص  و توجه دقیق به تغییرات مواد با حرارت های شدید

الزامات برای آماد سازی انتهای لوله
الزامات برای آماد سازی انتهای لوله برای جوشکاری برای جوش دو بیتی بسیار مهمتر از جوشکاری دستی است. اتصال جوش برای جوشکاری لوله مداری معمولاً یک اتصال لب به لب مربع است. برای دستیابی به تکرارپذیری مورد انتظار از جوشکاری مداری، به یک آماد سازی انتهایی دقیق، منسجم و ماشینکاری  نیاز است. انتهای آن باید بدون فرز یا اریب بر روی OD یا ID (قطر بیرونی یا داخلی) مربع شود که باعث ایجاد تفاوت در ضخامت دیواره می شود، زیرا جریان های جوشکاری بر اساس ضخامت دیواره است.

انتهای لوله باید در سر جوش با هم قرار گیرند تا هیچ شکاف قابل مشاهده ای بین دو سر اتصال لب به لب مربعی ظاهر نشود. اگرچه ممکن است بتوان یک اتصال جوش را با یک شکاف کوچک تکمیل کرد، اما کیفیت جوش ممکن است تحت تأثیر نامطلوب قرار گیرد. هر چه شکاف بزرگتر باشد، احتمال بروز مشکل بیشتر است. تناسب ضعیف می تواند منجر به شکست کامل جوش شود. اره های لوله ای  توسط جورج فیشر و دیگران که لوله را برش می دهند و در همان عملیات رو به انتهای لوله قرار می گیرند، یا تراش های آماد سازی انتهایی قابل حمل مانند آنهایی که توسط Protem، Wachs و دیگران درست می شوند، معمولاً برای ساختن انتهای ماشینکاری صاف و مناسب به کار میگیرند. جوش مداری اره‌های خرد کن، اره‌بر، اره نواری و برش لوله برای این کار مناسب نیستند.

متغیرهای دیگری
علاوه بر پارامترهای جوشی که برای ایجاد جوش وارد منبع تغذیه می شوند، متغیرهای دیگری نیز وجود دارند که می توانند تأثیر عمیقی بر جوش داشته باشند و در عین حال بخشی از برنامه واقعی جوش نیستند. اینها شامل نوع و ابعاد تنگستن، نوع و خلوص گاز مورد استفاده برای محافظت از قوس و پاکسازی داخل اتصال جوش، نرخ جریان گاز مورد استفاده برای تصفیه، نوع سر جوش و منبع تغذیه مورد استفاده، پیکربندی اتصال، و هر گونه اطلاعات مرتبط دیگر ما اینها را متغیرهای "غیرقابل برنامه ریزی" می نامیم و آنها را در برگه زمانبندی جوش ثبت می کنیم.

به عنوان مثال، نوع گاز به عنوان یک متغیر اساسی برای مشخصات روش جوش (WPS) در نظر می گیریم که برای واجد شرایط بودن یک روش جوشکاری به بخش ASME بخش IX آیین نامه بویلر و مخزن تحت فشار انجام می شود. تغییر در نوع گاز یا تغییر در درصد مخلوط گاز، یا حذف پاکسازی ID مستلزم این است که روش جوشکاری مجدداً صلاحیت شود.

گاز جوشکاری
فولاد ضد زنگ در برابر اکسیداسیون توسط اکسیژن اتمسفر در دمای اتاق مقاوم است. هنگامی که تا نقطه ذوب حرارت  می دهیم  به شدت در معرض اکسیداسیون قرار می گیرد.(1530 درجه سانتیگراد یا 2800 درجه فارنهایت برای آهن خالص). گاز آرگون خنثی بیشتر برای گاز محافظ و همچنین برای پاکسازی محل جوش داخلی با فرآیند GTAW مداری استفاده می شود.

خلوص گاز از نظر اکسیژن و رطوبت، میزان تغییر رنگ ناشی از اکسیداسیونی را  تعیین می کند. اکسیداسیون ممکن است به رنگ چای روشن یا آبی کم رنگ باشد. اگر گاز تصفیه کننده با بالاترین کیفیت نباشد . یا اگر سیستم تصفیه کاملاً بدون نشتی نباشد به طوری که مقدار کمی هوا به سیستم تصفیه نشت کند.

البته عدم وجود هرگونه پاکسازی منجر به یک سطح پوسته سیاه رنگ می شود. که معمولاً به آن "شوگرینگ" می گویند.

آرگون گرید جوشکاری که به صورت سیلندر است دارای خلوص 99.996-99.997% بست به تامین کنند با 5-7 ppm اکسیژن و سایر ناخالصی ها است. که شامل H20، 02، C02، هیدروکربن ها و غیره می شود که در مجموع ppm 40 می باشد.

یک مادر حداکثر آرگون با خلوص بالا در سیلندر یا آرگون مایع در دوار می تواند خلوص 99.999 درصد یا مجموعاً 10 ppm ناخالصی با حداکثر 2 ppm اکسیژن داشته باشد.

توجه: تصفیه‌کننده‌های گاز مانند Nanochem یا Gatekeeper را می‌توان در حین پاک‌سازی استفاده کرد تا سطح آلاینده‌ها را به محدوده پایین قسمت‌های در میلیارد  کاهش دهند.

گازهای مخلوط
مخلوط های گازی مانند 75% هلیوم/25% آرگون و 95% آرگون/5% هیدروژن ممکن است به عنوان گازهای محافظ برای کاربردهای خاص استفاده شوند.

هر دوی این مخلوط‌ها جوش گرم‌تری نسبت به جوشی که با تنظیم برنامه مشابه با آرگون انجام می‌شود، ایجاد می‌کنند. مخلوط هلیوم به ویژه برای دستیابی به حداکثر نفوذ با جوش های همجوشی روی فولاد کربنی مفید است. مشاور صنعت نیمه هادی استفاده از مخلوط آرگون/هیدروژن را به عنوان گاز محافظ برای کاربردهای UHP تبلیغ کرده است. مخلوط هیدروژن دارای چندین مزیت است اما برخی از معایب جدی نیز دارد.

مزایا این است که:

گودال مرطوب‌تر و سطح جوش صاف‌تری تولید می‌کند که برای دستیابی به یک سیستم انتقال گاز UHP با سطح داخلی صاف‌تری مطلوب است.

وجود هیدروژن یک اتمسفر کاهنده فراهم می کند. به طوری که اگر اکسیژن به مقدار کمی در مخلوط گاز وجود داشته باشد.  جوش حاصل تمیزتر با تغییر رنگ کمتر از غلظت اکسیژن  در آرگون خالص است.

این اثر در حدود 5 درصد هیدروژن بهینه است. مخلوط 95/5% آرگون/هیدروژن توسط برخی به عنوان پاکسازی ID برای بهبود ظاهر مهره جوش داخلی به کار می گیریم.

مهره جوش
مهره جوش با مخلوط هیدروژن که به عنوان گاز محافظ استفاده می شود باریک تر است . مگر با گرمای بسیار کم گوگرد حاوی فولاد ضدزنگ و گرمای بیشتری در جوش نسبت به  آمپراژ مشابه با آرگون مخلوط نشده تولید می شود. یک نقطه ضعف قابل توجه مخلوط آرگون/هیدروژن این است که قوس به طور قابل توجهی پایدارتر از آرگون خالص است . و تمایل به سرگردانی قوس وجود دارد که می تواند به اندازه کافی شدید باشد که منجر به عدم همجوشی شود. سرگردانی قوس ممکن است زمانی که از منبع متفاوتی از گاز مخلوط استفاده می‌شود ناپدید شود . و این نشان می دهد که  ممکن است ناشی از آلودگی یا اختلاط ضعیف باشد.

از آنجایی که مقدار گرمای تولیدی توسط قوس با غلظت هیدروژن متفاوت است، غلظت ثابت برای دستیابی به جوش‌های قابل تکرار ضروری است . در گاز بطری‌ از قبل مخلوط  تنوع وجود دارد. یکی دیگر از معایب این است که عمر تنگستن به طور قابل توجهی کوتاه تر زمانی که از مخلوط هیدروژن استفاده می شود. اگرچه علت زوال تنگستن با گاز مخلوط مشخص نیست، گزارش میشود که برخورد قوس دشوارتر است . تنگستن ممکن است تنها پس از یک یا دو جوش به جایگزین نیازمند شود. مخلوط های آرگون/هیدروژن را نمی توان برای جوشکاری فولاد کربنی یا تیتانیوم استفاده کرد.

اهمیت طول و هندسه تنگستن
یکی از ویژگی های مهم فرآیند TIG این است که الکترود مصرف نمی شود. تنگ استن بالاترین نقطه ذوب را در بین هر فلزی دارد (6098 درجه فارنهایت؛ 3370 درجه سانتیگراد) . آن تابشگر خوبی برای الکترونها است و به ویژه برای الکترودهای غیر مصرفی مناسب است. خواص آن با افزودن 2 درصد از اکسیدهای خاکی کمیاب مانند سریا، لانتانا یا توریا بهبود می‌یابد . در نتیجه  باعث بهبود ضربه قوس و پایداری قوس می‌شود. تنگستن خالص به ندرت برای GTAW مورد استفاده قرار می گیرد. زیرا تنگستن های دارای خواص برتر، به ویژه برای کاربردهای GTAW or-bital. تنگستن های توری دار کمتر از گذشته استفاده می شوند زیرا تا حدودی رادیواکتیو هستند.

الکترودهای با سطح زمین
الکترودهای با سطح زمین از نظر ابعادی یکنواخت تر هستند. یک روکش صاف همیشه به یک پرداخت خشن یا ناسازگارارجع است، زیرا ثبات در هندسه الکترود برای نتایج یکنواخت جوش ضروری است. الکترون های ساطع از نوک (DCEN) گرما را از نوک تنگستن به جوش منتقل می کنند. یک نوک ظریف تر اجازه می دهد تا چگالی جریان در سطح بسیار بالایی حفظ شود. اما ممکن است منجر به عمر تنگستن کوتاه تر شود. برای جوشکاری مداری، برای اطمینان از تکرارپذیری هندسه تنگستن و در نتیجه جوش‌ها، بسیار مهم است که نوک الکترود ماشینی باشد. یک نوک صاف، قوس را مجبور می‌کند تا از همان نقطه روی تنگستن، از جوشی به جوش دیگر سرچشمه بگیرد.

قطر نوک شکل قوس و میزان نفوذ را در جریان جزئی کنترل می کند. زاویه مخروطی بر ویژگی های جریان/ولتاژ قوس تأثیر می گذارد و باید مشخص و کنترل شود. طول تنگستن قابل توجه است زیرا می توان از تنگستن با طول زیاد برای تنظیم شکاف قوس به کار برد. شکاف قوس در یک مقدار جریان خاص، ولتاژ و در نتیجه توان اعمالی به جوش را تعیین می کند.

اندازه الکترود و قطر نوک آن بر اساس آمپر جوش انتخاب می شود
. اگر جریان برای الکترود یا نوک آن خیلی زیاد باشد، ممکن است فلز را از نوک آن از دست بدهد. در حالی که استفاده از الکترود با قطر نوک بیش از حد برای جریان ممکن است باعث سرگردانی قوس شود. ما قطر الکترود و نوک را بر اساس ضخامت دیواره اتصال جوش مشخص می کنیم . از قطر 0.0625 برای تقریباً همه چیز زیر دیوار 0.093 اینچ به کار می گیریم.

با الکترودهای قطر 0.040 اینچ برای جوشکاری قطعات ظریف کوچک استفاده می شود. برای تکرارپذیری فرآیند جوش، نوع تنگستن و پایان، طول، زاویه مخروطی، قطر، قطر نوک و شکاف قوس باید مشخص و کنترل شوند. برای کاربردهای جوش لوله، تنگستن سریافته همیشه توصیه می‌شود. زیرا این نوع عمر طولانی‌تری نسبت به انواع دیگر دارد و ویژگی‌های احتراق قوس الکتریکی عالی دارد. تنگستن سریافته غیر رادیواکتیو است.

تماس با ما:

تماس باما

      آب بندی و اجرای پوشش اپوکسی بهداشتی مخازن و سطوح بتنی و فلزی
[caption id="attachment_4468" align="aligncenter" width="300"] پوشش اپوکسی[/caption]فرآیند پوشش اپوکسی برای ضد آب کردن مخازن آب استاندارد
امروزه رنگ‌های ضد آب اپوکسی با کیفیت محصول خوب، طرح‌ها، انواع متنوع، کاربرد بالا در موارد مختلف، روز به روز بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. این نیز یکی از دلایلی است که این خط رنگ اپوکسی به طور گسترده توسط مشتریان، پیمانکاران و سرمایه گذاران انتخاب می شود.

برای هر نوع، فرآیندهای ساخت و ساز خاص، استانداردهای جداگانه برای به حداکثر رساندن کارایی هر نوع وجود دارد. امروز اپوکسی پروگرس حرفه ای ترین و واجد شرایط ترین فرآیند پوشش اپوکسی ضد آب را برای شما ارسال می کند.

1. مزیت برجسته پوشش اپوکسی ضد آب برای مخازن آب
شما باید به خواص و کاربرد هر پوشش اپوکسی توجه کنید تا مناسب ترین را برای استفاده و همچنین ویژگی های ساخت و ساز انتخاب کنید. در اینجا چند فاکتور وجود دارد که باید هنگام یادگیری در مورد رنگ های اپوکسی ضد آب در نظر داشته باشید مانند

 کشسانی بالا، مقاومت در برابر انبساط و فشار آب، از ترک خوردن سطح رنگ جلوگیری می کند.
 

مقاوم در برابر قالب و ضد آب مطلق
 

کاملاً ضد لغزش است زیرا سطح دریاچه برای شنا کردن کاربران است
 

 قابلیت چسبندگی بالا بر روی سطوح مختلف مانند: بتن، چوب، شیشه، آجر و سنگ
 

 دوام بالا، ثبات رنگ، به خوبی با آب و هوای خشن ناشی از محیط، تابش خورشید سازگار است
[caption id="attachment_4469" align="alignnone" width="300"] پوشش اپوکسی[/caption]2. فرآیند استاندارد اعمال پوشش اپوکسی برای ضد آب مخازن آب
رنگ اپوکسی به طور حرفه ای و مناسب برای مخازن ضد آب، شامل 6 مرحله زیر:

مرحله 1: کف مخزن آب را تصفیه کنید
هرچه با دقت بیشتری با سطح مخزن رفتار کنید، پس از تکمیل مراحل بعدی، تأثیر بهتری خواهید داشت. مواردی که باید هنگام تمیز کردن و جابجایی سطح مخزن در نظر داشته باشید لایه های زنگ زدگی، پوسته های رنگ قدیمی، لکه های چربی، کثیفی است که باید پاک شود. هنگامی که آنها را تمیز می کنید، سطح چسبندگی، توانایی چسبندگی بیشتر رنگ را افزایش می دهند.

مرحله 2: رسیدگی به موقعیت های ناهموار و مقعر
سطوح تماس مخزن آب را برای هر نواحی ناهموار، محدب یا مقعر بررسی کنید. اگر به سمباده صاف نیاز دارید، باید از تجهیزات تخصصی مانند آسیاب های الماسی همراه با جاروبرقی های صنعتی برای صاف کردن و جاروبرقی سطح مخزن استفاده کنید.

مرحله 3: از رنگ ضد آب استفاده کنید
از مخلوط چسب ضد آب و اپوکسی برای پوشاندن 2 لایه ضد آب روی سطح مخزن استفاد کنید. زمان پوشش حدود 6 ساعت بین هر لایه بهترین زمان است، این زمان مناسب برای اطمینان از اتصال کامل آنها و به حداکثر رساندن مزایای آنها است.

مرحله 4: پرایمر بزنید
برای افزایش سطح چسبندگی دومی به بالاترین پوشش اپوکسی مخزن آب، به پرایمر نیاز دارید. توجه داشته باشید که فقط در صورتی باید از پرایمر استفاده کرد که رنگ در مرحله فوق حدود 24 ساعت خشک  باشد.

مرحله 5: رویه را اعمال کنید
مرحله آماده سازی پوشش باید با دقت و به درستی انجام شود. آنها زیبایی شناسی سطح مخزن آب را تعیین می کنند و در عین حال به کف کمک می کنند تا بهترین تقاضا را برای کاربران برآورده کند.

مرحله 6: پوشش دوم را اعمال کنید
این نیز آخرین مرحله است که به افزایش دوام و زیبایی سطح مخزن آب کمک می کند. رنگ پس زمینه سطح مخزن معمولاً آبی برای هماهنگی است که مانند یک ساحل مینیاتوری احساس طراوت، خنکی و راحتی را ایجاد می کند.

تماس با ما:

تماس باما

ارائه مواد و تجهیزات و قطعات دستگاه ها و پکیج های تصفیه آب و پساب

تجهیزات تصفیه فاضلاب
تجهیزات تصفیه فاضلاب برای تصفیه، اصلاح و پردازش پساب فاضلاب استفاده می شود.

طبق تعریف، تصفیه فاضلاب مخلوطی از مواد جامد محلول یا معلق را از منازل مسکونی، کشاورزی و صنایع حمل می کند. برخی از فاضلاب ها آلوده هستند، به این معنی که پسماندهای صنعتی، مواد شیمیایی، سموم یا سایر مواد قابل اعتراض به مقدار کافی وجود دارند که باعث کاهش قابل اندازه گیری کیفیت آب می شوند. اغلب، تجهیزات تصفیه فاضلاب در تصفیه خانه های فاضلاب، تأسیساتی که از یک سری مخازن، صفحه نمایش، فیلترها و سایر فرآیندها برای حذف مواد جامد محلول و معلق از فاضلاب استفاده می کنند، استفاده می شود. تجهیزات تصفیه فاضلاب نیز ممکن است به صورت تجاری استفاده شوند، معمولاً در ارتباط با سیستم های زیرزمینی یا زیرسطحی مانند فاضلاب، چاه های دفع و حوضچه های زباله.

تجهیزات تصفیه فاضلاب برای دستیابی به سه سطح تصفیه استفاده می شود:
تصفیه فاضلاب اولیه از غربالگری برای حذف اجسام بزرگ، محفظه های شن برای حذف ذرات کوچکتر و مخازن رسوب برای جداسازی جامدات از مایعات استفاده می کند.
 

تصفیه فاضلاب ثانویه از روش های بیولوژیکی مانند لجن فعال، فیلترهای چکنده و تالاب استفاده می کند. لجن فعال یک میکروارگانیسم حاوی باکتری است که مواد آلی را تجزیه می کند. به طور معمول، لجن فعال همراه با هوادهی و هم زدن استفاده می شود. فیلترهای چکنده بسترهایی از محیط های درشت هستند که در قسمت پایین تخلیه می شوند. تالاب ها یا حوضچه های زباله به تعامل نور خورشید، جلبک ها، میکروارگانیسم ها و اکسیژن متکی هستند.
 

پس از تکمیل تصفیه اولیه و ثانویه، فاضلاب ممکن است با کلر یا سایر ترکیبات ضد عفونی کننده یا با ازن یا اشعه ماوراء بنفش (UV) ضد عفونی شود.
انواع تجهیزات تصفیه فاضلاب
انواع مختلفی از تجهیزات تصفیه فاضلاب وجود دارد. به عنوان مثال می توان به سیستم های تصفیه بیولوژیکی فاضلاب، سیستم های تصفیه فاضلاب هوازی اشاره کرد. محصولاتی مانند چنگک زباله؛ و انواع فیلترها
سیستم های تصفیه بیولوژیکی فاضلاب میکروارگانیسم هایی را پرورش می دهند که ارگانیسم های بیماری زا و سایر آلاینده های فاضلاب را مصرف می کنند.
سیستم های تصفیه فاضلاب هوازی مواد جامد را ته نشین می کنند، اما کار دیگری برای تصفیه فاضلاب انجام نمی دهند.
 همچنین شامل چنگک‌های زباله، زلال‌کننده‌ها، فیلترها، مواد معدنی‌زدایی، گاززدایی‌کننده‌ها، سانتریفیوژها و خشک‌کن‌های لجن است.
انواع مختلفی از فیلترها استفاده می شود. به عنوان مثال می توان به فیلترهای شنی، فیلترهای خنثی کننده، فیلترهای اکسید کننده، فیلترهای کربن فعال و سیستم های فیلتراسیون جریان متقاطع اشاره کرد.
تماس با ما:

تماس باما

طراحی و ساخت دستگاهها و تجهیزات تصفیه آب
شرکت تصفیه آب ایران یک شرکت سهامی با فناوری پیشرفته است . این شرکت به طور حرفه ای در زمینه ی تحقیق و توسعه، ساخت دستگاه تصفیه آب و ترویج و فعالیت می کند. این شرکت مجموعه‌ای از تجهیزات آب فوق‌العاد خالص، ادغام انواع فن‌آوری  تصفیه آب و فرآیند ساخت را تولید کرد. آب لوله کشی را می‌توان مستقیماً به آب فوق‌العاده خالص تبدیل کرد، کیفیت آب به طور کامل مطابق با الزامات ASTM، NCCLS I، GB6682 است.

-92 سطح I و GB/T11446-1997 سطح I، و در حال حاضر بزرگترین خروجی آب می تواند به 100M3/H برسد.

محصول شرکت به طور گسترده در زمینه های شیمیایی، بیولوژیکی، پزشکی، دارویی، میکروالکترونیک، نیمه هادی ها و سایر زمینه ها مورد استفاده قرار می گیرد، استاندارد مورد نیاز آنالیز طیفی، تجزیه و تحلیل کروماتوگرافی، کشت سلولی، تصفیه پروتئین، زیست شناسی مولکولی و غیره را دارد.

علاوه بر آب فوق خالص آزمایشگاهی سیستم‌ها، ما همچنین مشاغل دیگری مانند طراحی مهندسی، نصب و راه اندازی، طراحی مجدد فنی، آموزش فنی و خدمات ارزیابی هزینه را درگیر کرده‌ایم.

این شرکت آموزش های حرفه ای و بهینه سازی سیستم را با توجه به نیاز کاربر، در فرض کیفیت محصول ارائه می دهد. ما برای به حداقل رساندن قیمت و خدمات جامع تلاش می کنیم.

این شرکت همواره متعهد به ایجاد برند برتر در زمینه سیستم آب است . رقابتی ترین راه حل های سیستم آب، پیش فروش همه جانبه و خدمات پس از فروش را برای مشتریان  ارائه می دهد.

آیا تاسیسات شما به سیستم تصفیه آب صنعتی نیاز دارد؟
تاسیسات خود را با سیستم تصفیه آب صنعتی مناسب و سفارشی مهندسی  بهینه نگه دارید.
اگر بخشی از فرآیند وجود دارد که می توانید روی آن تمرکز کنید تا فوراً نتایج را مشاهده کنید، آن تصفیه مناسب آب فرآیند شما است. بدون ادغام صحیح فن آوری های تصفیه و تصفیه آب فرآیندی، شما در معرض خطر رسوب گذاری روی لوله ها و رسوب گیری تجهیزات گران قیمت، افزایش رشد ارگانیک، کل مواد جامد محلول بالا و تعداد زیادی از مشکلات دیگر که بر کیفیت محصول و عمر خدمات شما تأثیر می گذارد، خواهید بود. تجهیزات شما

یک سیستم تصفیه آب صنعتی مناسب، آب تاسیسات شما را تصفیه می‌کند. بنابراین برای استفاده معین، چه برای مصرف، چه برای تولید و یا حتی دفع مناسب‌تر است. گفته می‌شود، هر سیستم بسته به نیاز تأسیسات متفاوت خواهد بود و بسیاری از فناوری‌های سازنده این سیستم‌ها می‌توانند مشابه باشند.

تماس با ما:

تماس باما

طراحی و ساخت پکیج های تصفیه پساب
پکیج تصفیه فاضلاب صنعتی به دلیل وجود مواد آلی، فلزات سنگین و میکروارگانیسم های خطرناک در پساب محیط های صنعتی، یکی از ضروری ترین تجهیزات در زمینه تصفیه فاضلاب می باشد.

این پکیج در واقع مجموعه ای از فرآیندهای مختلف برای تصفیه فاضلاب شیمیایی است که بسته به نوع آلاینده های موجود در آب با مشخصات متفاوتی تولید می شود.

پکیج تصفیه فاضلاب صنعتی چیست؟
یکی از نگرانی های کشورهای پیشرفته به کار گیری زیاد از آب در صنعت و ورود مواد آلی و فلزات سنگین وخطرناک به آن است.

علاوه بر مصرف بالای آب در کارخانه ها و پالایشگاه ها و مشکلات خشکسالی در نقاط مختلف جهان، پساب تولیدی این مجتمع ها به تهدیدی جدی برای محیط زیست تبدیل شده است.

باکتری‌های موجود در فاضلاب بیمارستانی می‌توانند منشا بسیاری از بیماری‌ها باشند و نفوذ آنها به آب‌های زیرزمینی خطرات بسیاری را به دنبال دارد. برای این منظور پکیج تصفیه فاضلاب صنعتی به منظور تصفیه و حذف آلاینده های خطرناک قبل از ورود به طبیعت طراحی شده است.

فاضلاب در محیط های صنعتی و بیمارستانی
فاضلاب در محیط های صنعتی و بیمارستانی پس از ورود به پکیج تصفیه فاضلاب شیمیایی چندین مرحله را طی می کند و در هر مرحله بخشی از آلاینده ها از آن حذف می شود.

در نهایت، پساب می تواند وارد محیط شود. لازم به ذکر است که قابلیت های در نظر گرفته شده برای طراحی این تجهیزات در مرحله اول به نوع فاضلاب و مواد آلی و آلاینده های موجود در آن و همچنین میزان پساب تولیدی در محیط بستگی دارد. بنابراین پکیج تصفیه فاضلاب بیمارستانی با کارخانه های صنایع غذایی متفاوت است

روش تصفیه فاضلاب صنعتی
به طور کلی صرف نظر از نوع فاضلاب تولیدی در صنعت، روش های مختلفی برای تصفیه فاضلاب شیمیایی در این پکیج ها در نظر می گیرند که از مهمترین آنها می توان  موارد زیر را نام برد:

تصفیه فیزیکی فاضلاب شیمیایی
اولین و یکی از مهم ترین مراحل در تصفیه فاضلاب صنعتی استفاده از روش های فیزیکی برای حذف آلاینده های جامد در آب است. در هر صنعتی، ذرات جامد بزرگ ممکن است در آب معلق شوند که می‌توانند با فرآیندهایی مانند جمع‌آوری زباله، فیلتراسیون و رسوب شیمیایی حذف و رسوب شوند. این مرحله تاثیری بر کاهش میزان مواد آلی و آلاینده های شیمیایی خطرناک در فاضلاب ندارد.

تصفیه شیمیایی فاضلاب صنعتی
مخازن و حوضچه های در نظر گرفته شده برای تزریق مواد شیمیایی دومین گام مهم برای حذف آلاینده های شیمیایی در پساب های صنعتی است. نوع مواد شیمیایی تزریق شده در این مرحله به فاضلاب و نوع مواد موجود در آن بستگی دارد. به عنوان مثال در محیط هایی که روغن، گازوئیل و ذرات کلوئیدی در فاضلاب وجود دارد، منعقد کننده ها را می توان با تزریق مواد منعقد کننده از آب جدا کرد. تعداد مواد شیمیایی و دوز آنها به طور خودکار قابل تنظیم است و مقدار و نوع آنها با توجه به انداز گیری های انجام شده از PH و غیر تعیین می شود.

تصفیه فاضلاب شیمیایی با روشهای بیولوژیکی
یکی دیگر از مراحل بسیار مهم در پکیج تصفیه فاضلاب صنعتی، تصفیه بیولوژیکی است. عبور فاضلاب از بستر لجن در شرایط هوازی و بی هوازی دو روش بسیار پرکاربرد در صنعت تصفیه فاضلاب است که برای هر یک تجهیزات و روش های مختلفی طراحی و ارائه می شود.

یکی از این روش ها تصفیه فاضلاب UASB است که در شرایط بی هوازی مواد آلی موجود در فاضلاب را حذف می کند. شناخته شده ترین روش های تصفیه بیولوژیکی فاضلاب SBR, RBC, ASBR, FBR می باشد که بسته به نوع فاضلاب در طراحی و ساخت پکیج های تصفیه فاضلاب شیمیایی کاربرد دارند.

طراحی پکیج تصفیه فاضلاب صنعتی
طراحی پکیج فاضلاب صنعتی یا شیمیایی از دقت بسیار بالایی برخوردار است و فاکتورها و استانداردهای متعددی برای آن در نظر می گیرند.

نوع فاضلاب،
مقدار BOD، COD
، TOC
و FOG،
نوع آلاینده ها،
فلزات سنگین،
فاضلاب روغنی و ...،
میزان فاضلاب تولیدی در دوره های خاص،
دما،
PH
و به طور کلی زمینه فعالیت کارخانه یا صنعت در طراحی پکیج های تصفیه فاضلاب صنعتی موثر هستند.

از دیگر موارد بسیار مهم در طراحی پکیج تصفیه فاضلاب شیمیایی مواد به کار رفت در ساخت اجزا و قطعات مختلف آن می باشد.

در ساختار این پکیج ها به طور کلی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

مخزن، زباله جمع کن مکانیکی، سیستم های لجن گیری، الکتروموتور، تابلو برق، لوله و اتصالات

به دلیل تماس زیاد مخزن با فاضلاب های غنی از آلاینده های شیمیایی، از پروفیل های فلزی کربن فولادی در ساخت بدنه استفاده می شود.

این مخازن به دلیل داشتن پوشش اپوکسی در برابر خوردگی کاملاً مقاوم هستند. لازم به ذکر است که بسته به ظرفیت مخزن و میزان فاضلاب تولیدی در صنعت، ممکن است ماده آنها تغییر کند. در تصفیه خانه های کوچک می توان از فایبرگلاس برای بدنه مخزن پکیج تصفیه فاضلاب صنعتی نیز استفاده کرد.

کاربرد پکیج فاضلاب صنعتی
در طراحی، ساخت و تولید پکیج های تصفیه صنعتی و شیمیایی توجه به نوع فاضلاب و صنعت مورد نظر ضروری است. زیرا برای هر محیط صنعتی گزینه های کاملا متفاوتی طراحی  می شود. از جمله محیط های صنعتی که طراحی و تولید پکیج تصفیه فاضلاب انجام می شود می توان به موارد زیر اشاره کرد:

پکیج تصفیه فاضلاب نساجی
 

پکیج تصفیه فاضلاب بیمارستانی
 

پکیج تصفیه فاضلاب کشتارگاه ها و دام های صنعتی
 

پکیج تصفیه فاضلاب دارویی
 

تصفیه خانه های فاضلاب کارخانه های رنگ
 

تصفیه فاضلاب شهرک های صنعتی
 

پکیج تصفیه فاضلاب صنایع غذایی
 

پکیج تصفیه فاضلاب کارخانجات روغن نباتی
 

تصفیه فاضلاب صنعتی پالایشگاه ها و نیروگاه ها
 

تصفیه شیمیایی فاضلاب صنایع فولاد
 

پکیج تصفیه فاضلاب کارخانه های مواد شوینده و آرایشی
تماس با ما:

تماس باما

آموزش نرم افزارهای طراحی اسمزمعکوس و سیستم های تبادل یونی،بهره برداری و تعمیر و نگهداری ROZA,CADIX,WAVE

نرم افزار (ROSA (Reverse Osmosis System Analysis
نرم افزار ROSA میتوان منطبق بر استانداردها طراحی نمود و از ساختمان اسمز معکوس و و هزینه های آن گزارش کلی تهیه نمود.کمپانی DOW این نرم افزار را ارائه کرده است که یکی از قدرتمند ترینها در طراحی اسمز معکوس است و همچنین قابلیت دارا بودن اطلاعات از آب خوراک و توانایی محاسبات یونی ، طراحیهایی با استانداردهای دنیا و تخمین هزینه را دارد.

نرم‌افزار طراحی سیستم‌های تعویض یونی( Computer Assisted Design for Ion eXchange)
 برنامه CADIX  یک ابزار مهندسی کامپیوتری جامع برای طراحی سیستم‌های تبادل یونی است. از این نرم‌افزار در طراحی جریان مستقیم و جریان معکوس سیستم احیا و نیز سختی گیری و حذف املاح آب استفاده می شود.
 
نرم افزار wave یا Water Application Value Engine
 ابزاری است که برای طراحی آب شیرین کن صنعتی اسمز معکوس (RO) مورد استفاده قرار می گیرد.
 
معرفی سیستم تصفیه آب RO اسمز معکوس صنعتی
 

سیستم تصفیه آب اسمز معکوس صنعتی یک روش نوین در تصفیه آب است که از طریق فرایند اسمز معکوس ، تصفیه آب را انجام دهد. دستگاه تصفیه آب صنعتی قادر به تبدیل آب شور به آب شیرین می باشد و با توجه به اینکه امروزه صنایع بسیاری نیازمند آب سبک و با املاح پایین هستند، استفاده از دستگاه تصفیه آب RO رایج تر از قبل شده است.

با به کار گیری این دستگاه، میزان املاح و سختی آب نزدیک به صفر می شود و دسترسی به آب با کیفیت جهت استفاده در دامداری، کشاورزی، پرورش ماهی، صنعت پزشکی، پالایشگاه های نفت و گاز، داروسازی، صنایع خودروسازی و … فراهم می شود.

در روش اسمز معکوس RO، ناخالصی ها و املاح آب جداسازی و حذف می شود و به عبارتی، آب سبک تولید می شود. فرایند جداسازی ناخالصی ها در سیستم تصفیه آب RO اسمز معکوس صنعتی، با استفاده از غشاء یا ممبران اسمز معکوس RO و با ایجاد یک فشار انجام می گیرد.

ممبران یک غشاء با روزنه های بسیار ریز است که فقط اجازه عبور آب خالص را از خود می دهد و ناخالصی ها در آن طرف غشاء باقی می مانند. فشار مورد نیاز برای عبور آب از ممبران نیز توسط پمپ فشار قوی یا پمپ طبقاتی تامین می گردد.

تماس با ما:

تماس باما

معتبر سازی سیستم های تصفیه آب
[caption id="attachment_4745" align="alignleft" width="300"] معتبرسازی سیستم های تصفیه آب[/caption]معتبر سازی سیستم های تصفیه آب به این دلیل که آب ضروری ترین بخش فرآورده های دارویی مختلف است و برای تمیز کردن ماشین آلات، تجهیزات و سایر لوازم جانبی در حین ساخت استفاده می شود، از این رو به طور مستقیم و غیرمستقیم نقشی حیاتی در کیفیت محصول ایفا می کند.

علت اهمیت معتبر سازی سیستم آب چیست؟
1.هدف از انجام معتبر سازی سیستم آب این است که اطمینان حاصل شود که فرآیند تصفیه آب با کیفیت بالا به طور مداوم تولید می کند.

معتبر سازی سیستم آب به منظور مطالعه تکرارپذیری، سازگاری و اثربخشی سیستم آب الزامی است.
الزامات دستورالعمل نظارتی
به منظور دستیابی به کیفیت شیمیایی و میکروبیولوژیکی مطلوب طبق دستورالعمل های بین المللی.
معتبر سازی یک مدرک مستند کامل است که تضمین می کند که هر فرآیند مشخص شده به طور مداوم به محصول نهایی دارای پارامترها و مشخصات کیفی از پیش تعیین شده است.
ایجاد قابلیت اطمینان سیستم های تصفیه، ذخیره و توزیع آب دارویی مستلزم نشان دادن کنترل فرآیند از طریق یک دوره نظارت و مشاهده مناسب است.
مراحل مختلف معتبر سازی آب:
معتبر سازی سیستم تصفیه آب دارویی شامل سه مرحله است که عبارتند از: DQ (شرایط طراحی) IQ (صلاحیت نصب) OQ (صلاحیت عملیاتی) و PQ (صلاحیت عملکرد)

DQمدرک طراحی
1. شامل تمام اطلاعات در مورد اجزای مختلف سیستم تصفیه آب است.
2. شامل نمودار شماتیک کامل جریان مکانیکی، الکتریکی و آب به منظور تأیید نصب مناسب است.
3. واحدهای تصفیه، ایمنی سیستم، دستگاه های کنترل و سیستم های هشدار را تعریف می کند.
4. تعیین طرح های نمونه برداری و نقطه نمونه برداری برای آزمایش های میکروبیولوژیکی و شیمیایی، توصیف روش های سالم سازی، تعریف روش تجزیه و تحلیل و ترسیم داده ها.
IQ شرایط نصب
1. صلاحیت نصب تضمین و اثبات می کند که سیستم آب به درستی نصب و تامین شده و مطابقت دارد
2. شامل توسعه پروتکل صلاحیت نصب، یک طرح بازرسی و آزمایش برای سیستم آب است.
3. لازم است قبل از انجام صلاحیت عملیاتی، تمام پارامترهای نصب مستند و تأیید شود.
4. برای صلاحیت نصب سیستم آب، عناصر کلیدی عبارتند از: تأیید تاسیسات مورد نیاز از جمله هوای فشرده، بخار، برق و آب تغذیه.
5. تمام این ابزارها باید در هنگام نصب سیستم به طور کامل بررسی شوند.
6. تمام ابزارهای کنترلی باید طبق رویه های مکتوب کالیبره و تایید شده باشند که دقیق، دقیق، انتخابی و خاص هستند.
OQ صلاحیت عملیاتی
1. شامل بازرسی و آزمایش های مختلف به منظور تأیید عملکرد قابل اعتماد تجهیزات، کنترل های سیستم و هشدار است.
2. این یک تأیید مستند کامل از سیستم است که در طول فرآیند مطابق با محدوده عملیاتی به طور مداوم کار می کند.
3. OQ عملکرد سیستم آب را بررسی کنید تا مقدار کافی آب با آب مشخص شده با کیفیت بالا ارائه شود، تا پارامترهایی مانند دما، فشار، جریان، TOC، اندوتوکسین، pH، هدایت و سطح میکروبی حفظ شود.
PQ صلاحیت عملکرد
1. هنگامی که سیستم آب به طور عملیاتی تأیید شد، مرحله صلاحیت عملکرد فرا می رسد.
2. شامل انواع آزمایشات طراحی شده به منظور تأیید عملکرد رضایت بخش سیستم است.
3. با انجام تست محصول لازم و تست میانی فرآیند برای نشان دادن عملکرد قابل اعتماد و دقیق انجام می شود.
PQ مستند می کند که کیفیت آب به طور مداوم و پیوسته با مشخصات مورد نیاز از پیش تعیین شده مطابقت دارد
مراحل تست معتبر سازی آب:
معتبر سازی کامل سیستم آب به 1 سال زمان طولانی نیاز دارد زیرا مشکلات احتمالی عملیاتی، خطاهای تعمیر و نگهداری ممکن است در این دوره رخ دهد، خرابی تجهیزات و غیره. یکی دیگر از دلایل این مدت طولانی تعیین تغییر فصلی در کیفیت میکروبی آب خوراک و تعیین روش اثربخشی پاکسازی سیستم در برابر میکروارگانیسم ها.

معتبر سازی سیستم آب به 3 مرحله طبقه بندی شده است:
فاز اول،

فاز دوم

و فاز سوم.

 اول:
1. این مرحله مقدماتی است و به یک دوره آزمایشی 2 تا 4 هفته ای (حداقل 14 روز) نیاز دارد تا سیستم را عمیقاً نظارت کنید.
2. سیستم در این فاز به طور مداوم بدون خرابی کار می کند و نمونه برداری های گسترده و مکرر با آزمایش از نقاط مختلف انجام می شود.
3. آزمایشات میکروبیولوژیکی و شیمیایی طبق برنامه تعریف شده انجام می شود.
4. مرحله اول مراحل ضدعفونی، تمیز کردن و نگهداری را همراه با توسعه محدوده عملیاتی نهایی می کند.
قبل از پایان فاز I، سیستم برای کار با برخی شرایط استرس یا تنش مانند شروع سیستم پس از قطع برق یا راه اندازی پس از خاموش شدن سیستم اضطراری راه اندازی می شود. سیستم برای عملکرد در شرایط عادی تعمیر و نگهداری مانند راه اندازی سیستم پس از بازسازی رزین، تعویض فیلتر، خرابی ژنراتور ازن و غیره و در آخرین سیستم آب (رویه عملیات استاندارد) SOP تولید شده شبیه سازی شده است.
دوم :
1. این مرحله تداوم فاز قبلی i-e فاز I است، طرح نمونه برداری را همانند طرح فاز قبلی انجام می دهد و همچنین نظارت بر سیستم را به مدت 2 تا 4 هفته (30 روز) تسهیل می کند.
2. در این مرحله توسعه SOPهای تصفیه شده پس از اتمام فاز I انجام می شود.
3. در مرحله دوم، ساخت با آن آب قابل انجام است.
4. این مرحله توصیف می کند که سیستم آب در محدوده های از پیش تعیین شده و تحت کنترل است.
5. در فاز II، آزمایش همچنین تولید مداوم و پایدار کیفیت و کمیت مورد نیاز را در زمانی که سیستم آب طبق (رویه عملیات استاندارد) SOP کار می‌کند، تضمین می‌کند.
 سوم :
1. در این فاز مکان و فرکانس نمونه برداری نسبت به فازهای قبلی کاهش یافته است.
2. فاز III نشان‌دهنده این است که سیستم آب در چنین دوره‌ای طولانی قابل اطمینان است و فاز III معمولاً یک سال پس از اتمام رضایت‌بخش فاز II اجرا می‌شود.
3. ساخت را می توان در فاز III انجام داد و تغییرات فصلی آب خوراک نیز در این فاز ارزیابی و پایش شد.
4. تجزیه و تحلیل کامل میکروبیولوژیکی و شیمیایی باید در فاز III انجام شود و نتایج باید به صورت نمودار با استفاده از تقلید کامپیوتری ارائه شود.
5. کل گزارش معتبر سازی باید مطابق رویه استاندارد شرکت گردآوری، نوشته، بررسی و تایید شود.
 

6. تجزیه و تحلیل شیمیایی و میکروبیولوژیکی مانند pH، هدایت، کربن آلی کل (TOC) و تعداد کل باکتری ها باید در مراحل فوق انجام شود.
[caption id="attachment_4464" align="alignnone" width="275"] معتبرسازی سیستم های تصفیه آب[/caption] نظارت پس از معتبر سازی آب:
1. شامل بررسی و تعادل معمول سیستم آب، نمونه برداری معمولی و تجزیه و تحلیل معمول و نگهداری تجهیزات است.
تمام فازها باید نظارت شوند تا اطمینان حاصل شود که شرایط مورد نیاز به طور رضایت بخشی به عنوان مشخصات تنظیم می شود.
3. تمام این بررسی ها باید به وضوح در دفترچه گزارش مربوطه و همچنین در پروتکل و گزارش اعتبار سنجی مرجع ثبت شوند.
4. هرگونه انحراف یا تغییر از این رویه باید مستند و بررسی شود.
5. باید رویه یا برنامه ای مکتوب برای نگهداری قطعات تجهیزات در پروتکل تعریف شود.
6. رویه باید تمام جزئیات موارد مورد نیاز برای بررسی کالیبراسیون و فرکانس نگهداری را داشته باشد.
معتبر سازی مجدد سیستم آب تصفیه شده:
معتبر سازی مجدد مهم است که می تواند به دلیل شرایط مختلف رخ دهد

اعتبار مجدد دوره ای و اعتبار مجدد پس از هر گونه تغییر

معتبر سازی مجدد دوره ای:
1. در مدت زمان معینی سیستم آب باید تغییر کند و معتبر سازی مجدد دوره ای برای ارزیابی تأثیر تغییر انجام می شود.
2. در طول معتبر سازی مجدد دوره ای، برخی از مناطق سیستم آب باید تحت تغییراتی مانند روش استاندارد عملیاتی، مشخصات و کالیبراسیون و غیره قرار گیرند.
معتبر سازی مجدد پس از هر گونه تغییر:
1. برای ارزیابی کیفیت و سیستم آب پس از هر گونه تغییر باید انجام شود.
2. اضافه یا حذف هر یک از قطعات یا تاسیسات به سیستم آب موجود
3. اضافه یا حذف هر نقطه کاربری یا گسترش سیستم توزیع
هر گونه تغییر عمده در تجهیزات فرآیند یا هر کار تعمیر و نگهداری که پس از هر خرابی عمده انجام می شود.
تماس با ما:

تماس باما

طراحی اجرا و مدیریت سیستم تصفیه آب و تولید آب خالص
طراحی اجرا و مدیریت سیستم تصفیه آب و تولید آب خالص شامل ک

سیستم الکترو کلریناتور سیستم چند مرحله ایی اسمز معکوس سیستم الکترو دیونایزرو ضدعفونی کننده ازن و به همراه معتبر سازی است. و همچنین اجرای لوله کشی استیل و خطوط انتقال دارو با جوشکاری اربیتال ولدینگ ORBITAL WELDING

تماس با ما:

تماس باما